ERDGAS für die industrie.

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„Weißes Gold“ für die ganze Welt Heiß, heißer, Erdgas: Porzellanhersteller KAHLA brennt Qualitätsprodukte bei 1.400 Grad Celsius

Erdgas kommt als vielseitigem Energieträger in der industriellen Produktion eine Schlüsselrolle zu. Gerade aufwändige Herstellungsprozesse, die exakter Wärmezufuhr bedürfen, sind ohne Erdgas kaum realisierbar. Denn Erdgas liefert punktgenaue, konstante Wärme und gewährleistet so die Qualität der Produkte.

Für die Produktion von Porzellan braucht es nicht nur viel Know-how, sondern auch große Mengen an Erdgas. Der Porzellanhersteller KAHLA aus Thüringen fertigt seit 1844 in der Gluthitze der Brennöfen hochwertiges Geschirr aus Hartporzellan, das besonders stabil und langlebig ist. Mindestens zweimal gehen Teller, Tassen und Kannen während des Fertigungsprozesses durch das Feuer und werden bei Temperaturen von 900 bis 1.400 Celsius Grad gebrannt.

Nachhaltigkeitsstrategie sichert Standort

Da die Produktion aufgrund dieser hohen Temperaturen energieintensiv ist, spielt Erdgas eine wichtige Rolle. „Hierfür ist Erdgas der effizienteste Energieträger“, betont Christin Biedermann, die als „pro Öko“-Managerin die 2009 gestartete Nachhaltigkeitsstrategie „KAHLA pro Öko“ steuert.

Der Porzellanhersteller ist ISO 14001 zertifiziert und hat frühzeitig in innovative Technologien wie Photovoltaik und energieeffiziente Öfen investiert. „Das waren und sind wichtige Schritte, die uns helfen, kontinuierlich Energie zu sparen, die CO2-Emissionen wesentlich zu reduzieren und den Standort sowie die Arbeitsplätze nachhaltig zu sichern“, erklärt Biedermann.

Täglich mehr als 14 Tonnen Rohstoff

Dass in der modernen Porzellanfertigung auch die Handarbeit noch eine wichtige Rolle spielt, sieht man unter anderem in der Gießerei. Dort wird zunächst der Porzellanrohling produziert, bevor er in den Ofen kommt. Dafür wird aus Kaolin, Feldspat und Quarz die Porzellanmasse gemischt und unter Zugabe von Wasser in eine Gipsform gegossen. Pro Tag werden über alle Fertigungsbereiche mehr als 14 Tonnen der Rohstoffe verarbeitet, die zu 100 Prozent in Deutschland gewonnen werden. Werner Mücke, Mitarbeiter der Handgießerei, ist gerade mit der Befüllung der letzten Formen fertig, als hinter ihm ein Kurzzeitwecker schrillt: Zeit, die bereits gefüllten Formen zu leeren. Mit geübten Handgriffen gießt er die Restmasse aus der Gipsform in eine Auffangwanne, um sie später wiederzuverwenden. „Im Gegensatz zu den anderen Produktionsschritten muss man hier auf keine Knöpfe drücken. In der Gießerei ist noch echtes Handwerk gefragt. Es gehört schon Erfahrung dazu, die Rohlinge unbeschädigt aus der Form herauszulösen“, sagt Mücke, der seit 47 Jahren bei KAHLA arbeitet.

Täglich werden 14 Tonnen der Rohstoffe verarbeitet

Die Rohstoffe werden zu 100 Prozent in Deutschland gewonnen

Die Handarbeit spielt noch eine wichtige Rolle

Präzise Wärme dank Erdgas

Nachdem die Rohlinge vollständig getrocknet sind, erfolgt der sogenannte Glühbrand, der den Porzellanteilen bei 900 Grad Celsius das gesamte Wasser entzieht. Dafür strömt in Rohren das Erdgas direkt zum Ofen, wo es über Brenner direkt im Ofenraum verbrannt wird. Im Ofen entstehen so verschiedene Brennzonen, in denen unterschiedliche, exakt definierte Temperaturen herrschen. Diese punktgenaue Wärmebereitstellung ist der große Vorteil von Erdgas. Denn für die Porzellanproduktion ist es wichtig, dass zur richtigen Zeit an einer bestimmten Stelle im Ofen die korrekte Temperatur bereit steht. Die vorgegebene Brennkurve ist über den gesamten Prozess einzuhalten. Schon kleine Temperaturschwankungen können Porzellanteile, die gerade im Ofen sind, zerstören.

Die Erdgaszufuhr wird dabei über eine Ventilsteuerung direkt an den Brennräumen geregelt. Ein Techniker überwacht die Einstellungen und kann bei Problemen sofort eingreifen. „Die rohen Artikel werden bei 900°C verglüht, da muss die Temperatur präzise stimmen“, stellt Biedermann klar. Die Artikel sind nun bereit, die Glasur aufzunehmen. Teller und Tassen werden per Maschine glasiert, komplexere Prozellanteile von Hand. An dieser Stelle des Produktionsprozesses entsteht das für KAHLA traditionell hergestellte Unterglasur-Dekor Blau Saks. Hier wird auf den verglühten Artikel von Hand ein Dekor gestempelt und anschließend in das Glasurbad getaucht. Damit entsteht ein besonders nachhaltiges Produkt, denn dekoriertes Porzellan entsteht so schon nach nur zwei Bränden.

1. Sobald die Rohlinge aus dem Gips gelöst sind, werden sie zur Trocknung in Regale gestellt.

2. Bereits in der Hitze vor dem Ofen kommen die Kannen und Untertassen ins Schwitzen. Der 900 Grad Celsius heiße Glühbrand entzieht dem Porzellan das gesamte Wasser. Nur dann kann es die Glasur aufnehmen.

3. Das Erdgas gelangt über gelbe Rohre in die Brennkammern des neuen Zentralofens und sorgt für Temperaturen von 1400 Grad Celsius. Die Zufuhr des Erdgases wird von außen per Schieberegler gesteuert.

Der Ofen produziert im Vergleich zu seinen 2 Vorgängern 40 Prozent weniger CO2-Emissionen.

4. Modernste Maschinen bilden die Basis für eine effiziente Fertigung bei KAHLA. Über die Greifarme dieser Maschine werden die Teller aufgenommen und vollautomatisch per Roboter verputzt.

5. Das Auftragen des traditionellen Strohblumenmusters, auch Blau Saks genannt, als Unterglasurdekoration erfordert von den Mitarbeitern Konzentration und ein ruhiges Händchen.

40 Prozent CO2-Ersparnis

Damit die Glasur untrennbar mit dem Porzellan verbunden wird, durchlaufen die Porzellanartikel erneut einen Brennprozess. In dem ca. 5 Stunden dauernden Glattbrand werden die Artikel auf bis zu 1.400 Grad Celsius erhitzt. Dieser Brand findet im 2011 installierten modernen Zentralofen statt. Er ist mit 56 Meter Länge und dem 54 Zentimeter hohen nutzbaren Brennraum das Herzstück des Werks in Kahla. Der Ofen kann am laufenden Band sowohl Tassen als auch Hohl- und Flachgeschirr kombiniert brennen und besitzt 25 Prozent mehr Kapazität als seine zwei Vorgänger zusammen.

Seine Anschaffung ist ein wesentlicher Bestandteil der „KAHLA pro Öko“-Strategie, denn er verbraucht gut 40 Prozent weniger Erdgas und spart damit auch 40 Prozent CO2 ein. „Die Investition hat sich gelohnt. Wir können so effizienter und umweltschonender produzieren. Damit wir künftig noch nachhaltiger arbeiten, planen wir in diesem Jahr zudem die Abwärme der Öfen für die Heizung zu nutzen“, sagt Biedermann.

Pro Tag können bis zu 45.000 Prozellanteile im Werk produziert werden. 

Export in die ganze Welt

Als Qualitätsprodukt „Made in Germany“ wird das Thüringer Porzellan in über 60 Staaten exportiert. Über ein Drittel des Geschirrs kommt in Hotels, Restaurants und Gaststätten zum Einsatz.