ERDGAS für die industrie.

Mehr erfahren

Dank Erdgas zum Geschmackserlebnis Naturin produziert Kollagenhüllen für die Lebensmittelindustrie.

Was haben eigentlich Erdgas und Nahrungsmittel miteinander zu tun? Beim ersten Gedanken rein gar nichts. Und dennoch spielt der Energieträger im Nahrungsmittelhandwerk und der fleischverarbeitenden Industrie eine enorm wichtige Rolle. So werden beispielsweise bei der Naturin Viscofan GmbH Kollagenhüllen für Würste aller Art produziert – und Erdgas liefert den Treibstoff für die Produktionsanlagen.

Naturin betreibt mit Erdgas eine der weltweit modernsten Produktionen für so genannte Eiweißsaitlinge. Dafür wurde eine neue Erdgasleitung an das Betriebsgelände im baden-württembergischen Weinheim gelegt. Seit Oktober 2013 kommt der wertvolle Energieträger mit einem Druck von 30 bar an. An der werkseigenen Gasübergabestation wird er auf 2,5 bzw. 24 bar für die neue hocheffiziente Gasturbine reduziert – ein modernes System, das zugleich Energie spart.

Das Unternehmen Naturin wurde 1933 gegründet

Gut 500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten in Weinheim an der Herstellung

Die Produktion läuft dank Erdgas rund um die Uhr, 365 Tage im Jahr

Neue Technologie bietet perfekte Abstimmung auf den Bedarf

Dicke, umwickelte Rohre schlängeln sich durch große Hallen, mit LED-Technik ausgestattete Deckenlampen leuchten jeden Winkel optimal aus. „Wir haben es geschafft, das für uns effizienteste Versorgungssystem aufzubauen“, erklärt Rainer Stöhr, Leiter des Bereichs Energie bei Naturin. Effizient heißt für das 1933 gegründete Unternehmen Naturin: eine Gasturbine, die Wasserdampf erzeugt, der dann durch ein ausgeklügeltes Verteilersystem zur Produktion geleitet wird. Angeschlossen ist zudem eine große Kälte- und Wärmepumpenanlage.

 „Wir haben sehr lange mit der Industrie in direkter Nachbarschaft kooperiert und wurden von ihr mit Dampf beliefert“, berichtet Stöhr. Das neue Konzept musste also zur bestehenden Infrastruktur der Rohre passen und Dampf erzeugen. Die Wahl fiel dabei auf eine Gasturbine, die sowohl Dampf als auch Strom erzeugt. Der größte Vorteil für den Betrieb: Das Verhältnis von Wärme zu Strom liegt bei 1,6:1. „Das deckt genau den Bedarf des Werks“, sagt Stöhr während er auf einen Bildschirm blickt, um die aktuelle Leistung der Turbine zu kontrollieren.

Die Effizienz der Anlage spiegelt sich in vielen Schritten der Kollagenproduktion wider. Zwar arbeiten in Weinheim gut 500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an der Herstellung dieses Strukturproteins, sie greifen jedoch nur selten händisch ein.

„Es ist ein vollautomatisierter Prozess, der nur in eine Richtung läuft“, erklärt Produktionsleiter Dr. Eberhard Grimm. Eingriffe durch Mitarbeiter sind nur noch in Ausnahmefällen und bei den regelmäßigen Qualitätskontrollen vonnöten.

Angetrieben durch den produzierten Strom der Gasturbine schiebt ein Fließband die desinfizierten und gewaschenen Häute in die nächste Halle. In der Rohwarenfabrik fallen sie in riesige Trichter. Dort wird das Naturmaterial zerkleinert und zu einer Masse vermengt. „Es entsteht ein fließfähiger Teig“, erklärt Grimm. Das viele Kilometer lange Kühlsystem muss zu 100 Prozent zuverlässig funktionieren. Denn gerade der erste Schritt der Zerkleinerung ist sensibel. Es entsteht viel Wärme, die schnell heruntergekühlt werden muss. „Ist es zu warm, wird aus dem Teig Gelatine und die können wir nicht weiter verarbeiten“, erklärt der Produktionsleiter.

Zum fertigen Eiweißsaitling fehlt nun noch die Form. Eine Düse spritzt die flüssige Masse wie eine große Seifenblase aus. „Je nach Kundenwunsch können wir Durchmesser und Hüllenstärke variieren“, erklärt Grimm. Wiener Würstchen, Kochwurst, Würstchen Nürnberger Art – jede Wurst bekommt ihre eigene, essbare Hülle. Diese laufen danach über viele Meter Transportband von der Produktion in die Trocknung.

Während Grimm durch die engen Gänge zwischen den dahinfließenden Hüllen geht und immer wieder einen prüfenden Blick auf die Laufbänder wirft, ist die mittlerweile hohe Temperatur selbst durch den Schutzkittel spürbar.

„Hier können wir die durch das Erdgas erzeugte Wärme bestmöglich nutzen“, berichtet der Produktionsleiter. 

Die Rohhüllen werden auf verschiedenen Stufen mit bis zu 100 Grad getrocknet, bevor Maschinen die trockenen Hüllen auf Papprollen wickeln. Diese verschickt Naturin, seit 1990 eine 100-Prozent-Tochter des spanischen Unternehmens Viscofan, zu den Kunden – in weltweit über 160 Länder.

Jede Leitung, jedes Rohr und jeder Behälter wird stetig überwacht. Die Produktion läuft dank Erdgas rund um die Uhr, 365 Tage im Jahr.